交叉滾子軸承在機械上是使用較多的一種軸承，特別是在工業(yè)機器上使用更多一些，當(dāng)然我們在使用的時候要想交叉滾子軸承的性能更好，保證交叉滾子軸承的各項性能，那么我們就需要對其加工材料進(jìn)行熱處理工藝，那么為什么要進(jìn)行熱處理呢？熱處理對交叉滾子軸承材料的影響有什么呢？

1、表面殘余應(yīng)力

軸承鋼淬火后表面殘余應(yīng)力的分布在很大程度上受到冷卻速度和淬火介質(zhì)的影響，對于交叉滾子軸承使用的材料而言，加熱至840℃在油中淬火后，其軸向應(yīng)力和切應(yīng)力沿截面上的分布特征大體一致，且大小相近。在內(nèi)表面和外表面附近均是拉應(yīng)力，而截面的中心部位是壓應(yīng)力。如果材料和淬火工藝不同，其表面應(yīng)力分布規(guī)律是不同的，甚至?xí)喾础?/p>

2、淬火裂紋

（1）軸承淬火后會出現(xiàn)兩種淬火裂紋：深裂紋和表面裂紋。深裂紋是與溫度梯度有關(guān)的應(yīng)力所產(chǎn)生的；表面裂紋則與表面脫碳有關(guān)。造成裂紋的另外一種原因，主要是淬火溫度較高導(dǎo)致形成的馬氏體脆斷強度降低的緣故，提高淬火的溫度會減少淬火裂紋的數(shù)量；或者在進(jìn)行強烈冷卻之前，先慢冷到60℃，可使其更加穩(wěn)定。

（2）如果從熱油中取出立即清洗，會誘導(dǎo)裂紋的產(chǎn)生，甚至淬火油中進(jìn)入少量水的混合物也會明顯增加裂紋產(chǎn)生的危險性；如果未經(jīng)充分的中間退火，或未清除脫碳層就進(jìn)行二次淬火，也會增加裂紋產(chǎn)生的可能性。因脫碳引起的表面淬火裂紋在很大程度上與機械加工后表面上造成應(yīng)力集中的刀痕深度有關(guān)，軸承鋼淬火前刀痕深度越大，淬火后裂紋就越長。

3、表面氧化與脫碳

熱處理中，套圈表面的氧化與脫碳是不可避免的，這些氧化與脫碳層的厚度叫做熱處理變質(zhì)層。但是采用保護(hù)氣氛熱處理方法，就可以盡量減小變質(zhì)層厚度，從而減少金屬浪費與磨削消耗。

4、尺寸精度

交叉滾子軸承材料進(jìn)行熱處理時尺寸變化的原因主要有三個方面：體積原因、塑性原因和彈性原因。

（1）體積原因：熱處理時，鋼的組織變化引起體積變化，而體積變化又引起尺寸變化。

（2）塑性原因：塑性原因是淬火冷卻過程中產(chǎn)生的瞬時應(yīng)力作用下由塑性變形引起的。

（3）彈性原因：彈性原因由表面殘余應(yīng)力引起，主要與材料的彈性模量與泊松比有關(guān)。